在现代制造体系中，按照零件成形过程中材料状态的变化方式，可以将传统制造方法大致分为两类：等材制造与减材制造。
等材制造
等材制造，通常称为“材料转移法”，其基本特征是零件在成型过程中材料的质量基本保持不变。这类方法不改变材料的总量，而是通过改变材料的形状、内部组织或力学性能来获得目标零件。典型的等材制造工艺包括铸造和锻造：铸造是将熔融金属注入模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状，适用于制造形状复杂的毛坯；锻造则是通过外力使金属产生塑性变形，从而获得性能更优的零件。除此之外，轧制、挤压、拉拔等也属于等材制造的范畴。总体来看，等材制造强调材料的重新分布，材料利用率较高。
减材制造
减材制造，通常称为“材料去除法”，其核心是在加工过程中不断去除多余材料，以逐渐接近最终形状。常见的减材制造工艺包括：车削、铣削、钻削等切削加工方式，以及磨削、电火花加工、电化学加工、激光切割和水射流切割等特种加工手段。这类方法能够实现较高的加工精度和表面质量，因此在工业生产中应用广泛。但由于需要从毛坯中去除大量材料，整体利用率相对较低，尤其在复杂结构零件的加工中更为明显。
增材制造
与上述两类方法不同，增材制造通过逐层堆积材料的方式直接构建零件，是近年来发展迅速的一类新型制造技术。它无需传统意义上的模具或大量切削步骤，能够更灵活地实现复杂结构的成形，在个性化制造、复杂内部结构以及小批量生产等场景中具有明显优势。
下面为您直观呈现三种制造方法的主要区别：
| 对比维度 | 增材制造（3D打印） | 等材制造（铸造/锻造等） | 减材制造（传统机加工） |
| 基本原理 | 依据数字模型，通过逐层堆积材料直接成形零件 | 材料质量基本不变，通过改变形状或组织获得零件 | 去除多余材料，获得目标零件 |
| 典型工艺 | 熔融沉积成型（FDM）、光固化（SLA）、选择性激光烧结（SLS）、选区激光熔化（SLM）、电子束熔化（EBM） | 铸造、锻造、轧制、挤压、拉拔 | 车削、铣削、刨削、磨削、钻削、电火花加工、电化学加工、激光切割 |
| 材料利用率 | 95%以上 | 60%-80% | 30%-50% |
| 适用复杂度 | 很高（理论上可制造任意复杂结构） | 中等（受限于模具和脱模） | 低到中等（需多工序配合，复杂结构成本激增） |
| 是否需要模具/夹具 | 无需模具，无需专用夹具（仅需平台） | 通常需要模具（如铸型、锻模） | 需要夹具固定毛坯，但无需专用模具 |
| 表面质量 | 一般（有明显层纹，需打磨或抛光） | 一般（铸造件表面较粗糙） | 很好 |
| 废料产生 | 近净成型（废料可循环使用） | 较少（主要为浇口、飞边等） | 多（切屑、磨屑等） |
| 生产效率 | 低到中等（逐层堆积速度慢，批量生产不经济） | 高（适合大批量生产） | 中等（单件或小批量效率较低） |
| 优点 | 设计自由度高、材料利用率极高、无需模具、适合定制化 | 生产效率高、材料利用率较高、力学性能好 | 精度高、表面质量好、工艺成熟、适用范围广 |
| 局限性 | 速度慢、精度和表面质量有限、大批量成本高、设备昂贵 | 模具成本高、周期长、难以成形极复杂结构 | 材料浪费严重、刀具可达性受限、复杂件加工难 |